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塑料挂钩调机基础知识-i注塑机调试

来源:      2018-10-30 10:10:52      点击:

塑料挂钩,超市挂钩调机

基础知识

一. 树脂成型温度与干燥温度

将吸水性的树脂直接成型时,会发生银条痕等为不良品的原因,为消除此不良现象, 此种树脂先行预备干燥去除含有水分,使用料斗干燥机或干燥炉等实施预预备干燥.

 

树脂名称

料管温度(℃)

预备干燥

模型温度(℃)

温度(℃)

时间(H)

 

P.S(聚苯乙烯)

180~260

75~80

1~1.5以上

40~80

AS树脂挂钩

180~240

75~85

2~4以上

40~80

ABS树脂

180~260

80~100

2~4以上

40~80

PMMA(压克力)

180~240

70~100

2~6以上

50~100

PA

 

尼龙6

235~280

80~100

2~10以上

60~100

尼龙66

250~300

80~100

2~10以上

60~120

PE(聚乙烯)

180~280

不要

20~50

PP(聚丙烯)挂钩

180~280

不要

20~50

氯化乙烯

硬质

165~200

80~120

1以上

 

软质

150~200

50~80

1以上

 

PC(聚碳酸酯)

250~320

120

4~10

70~120

POM(聚乙缩酯)

175~210

80~90

2~4以上

60~100

PPO NORY1

240~315

85~120

2~4以上

80~120

PF(酚酯)

80~110

不要

175~220

MF(密胺)

80~100

不要

135~155

UF(尿素)

80~100

不要

135~155

聚酯,预混

(premix)

80~110

不要

150~200


.塑料挂钩的简单辨别方法

塑料的种类繁多,制造同一零件时也有时使用不同树脂,辩别不同树脂可以化学分析来处理,但费时费事无法便捷,普通用手拿起或靠目视,从使专门行家也不容易确实辨别,下表列举各种塑料的简单辨别方法,供为参考,有机会不妨一试.

塑料厂的简单辨别方法

方法

种类

燃烧难易

清焰后是否继续燃烧

火焰颜色

塑料状态

有无臭味

成型品特征

压克力

  

易燃

燃烧

    

两端青色

软化

丙烯聚合物

不如玻璃冰冷可弄弯

PS树脂

易燃

燃烧

橙黄色

  

软化

苯乙烯

聚合物

  

敲击时有金属声音,多为透明品

尼龙树脂

徐徐燃烧

不燃烧

顶端黄色

熔融掉下

独特臭味

有弹性

PVC树脂

   

不燃烧

黄色下端绿   

软化

氯的臭味

硬质为橡胶状,其它可为各种硬度

PP树脂

易燃

燃烧

黄色

迅速完全燃   

独特臭味

乳白色

PE树脂

易燃

燃烧

顶端黄色下端青色

熔融掉下

石油臭味

柔软,乳白色,有色者多为中间色

电木树脂

易燃

燃烧

黄色

澎起裂缝

酚醛臭味

颜色多为黑褐色

尿素树脂

徐徐燃烧

不燃烧

黄色两端青绿色

澎起裂缝白化

尿素福尔马林臭      

颜色多为鲜艳美丽

美耐米树脂

难燃

不燃烧

淡黄色

澎起裂缝白化

尿素福尔马林臭      

表面甚为坚硬,光泽比尿素树脂好

不饱和聚酯树

易燃

燃烧

黄色黑烟

稍微澎起白化

苯乙烯聚合物 臭味

多利用玻璃织维补强


 

(对策)

 

 

不良试样例

成型机成型条件

模型材料

未填充部

(SHOP SHOT)

 

l       增加机械的射出容量

l       增加材料供给量

l       增加射出压力

l       提高树脂温度,增加流动性

l       加快射出速度

l       减低喷嘴部阻抗,减少压力,加大射嘴

l       改良浇口平衡

l       改善排气不足

l       扩大浇口、流道、主流道断面积

l       提高模型温度

l       消除冷碴(Cold Slag)

l       增加制品厚度

l       改用本身流动性硬佳的树脂

 

树脂从模型的结合面(Parting)流出,附者在制品一部分的现象,特别在古旧模型容易发生.

l       树脂的流动性大

l       模型繁束力不足

l       树脂的供给量过大

l       模型不良,分型面面压不足

    

      

   

溢出

(FLASH)

l       降低射出压力

l       减低射出速度

l       降低树脂温度

l       缩短射出压力保持时间

l       增加模型紧束力

l       减少材料供给量

l       对准模型型心

l       允分保留分型面接触面

l       缩小模腔的投影面积

l       提高成型时的树脂黏度

在成型品表面产生的洼坑,称为凹痕(Indentation)

因为冷却时的体积收缩,在成型品加厚部容易产生凹痕

因成型品加厚部的中心徐缓冷却,体积收缩提早发生,树脂往外侧方向被拉拽全体积的收缩提高集中于中心部,结果产生空隙,此现象在不容易冷却处表面发生时变成洼坑,此称为凹痕,收缩关系于材料温度及被压缩性,一般压力降低,收缩率增大.

l       树脂的流动性不足,供给量不足,保压时间不足,树脂温度过高.

l       树脂的流动阻力大

l       模型的冷却不均匀

l       制品有加厚部

l       树脂的收缩率大

不良试样例

成型机成型条件

模型材料

  凹痕

 (SINX MARK)

 (SHRINX MARK)

 

l       提高射出压力

l       延长射出压力保持时间提高保压时间,或保压压力

l       加快射出速度

l       增加材料供给量

l       降低树脂温度

l       原料在料管内密度(背压.转速)

l       降低模型温度或使为均匀

l       扩大浇口

l       加大流道、主流道、减少压力

l       设法消除模腔的加厚部分

l       减少树脂的收缩率

在成型品内侧加厚部产生的空隙,称为气泡(Vold),成型品表面快速冷却固化时,加厚处中心部分的冷却最慢,树干被早已冷却引起收缩的表面拉去,因而中心部分无树脂

l       变成气泡(空隙)

l       因压缩不足所致

l       凹痕及气泡均为材料不足时出现的缺陷,材料流进模腔内,以保压状态开始浇口密封,此时在模腔残留内压,浇口密封完成后,因冷却促进材料收缩,熔融部分的内压降低,在全体固化时,如内压不为负,则不发生凹痕或气泡,由于表面硬度与负内压的平衡,发生凹痕或气泡,对策重点,为保持内压不为负,提高射出压力延长保压时间(倒流防止)在浇口对时提高内压轴(扩大浇口,改变浇口位置,提高保持压力)降低成型温度.

l       因空气或瓦斯混入(排气不良)

l       因水分(烘干)

   制品表面的气泡为干燥不充分引起的泡状气泡.

l       制品不设加厚部分

      

       

   

        气泡

       (VOID)

l       提高射出压力

l       稍为提高射出保持压力

l       适当调节射出速度,使不卷进空气

l       延长保压时间

l       改善排气

l       更改模腔设计

(加厚部或厚度的急激变化)

l       改浇口位置

l       扩大浇口、流道、主流道断面积

l       缩小材料的收缩率

有时会顺沿材料的流动方向发生银白色条纹,其出现方式多样,且其原因也繁多,在成型品表面发生极薄且织细的空气层或瓦斯层,光学上非常显眼.

l       材料中的水分,挥发分.

l       模型不良(设计、排气、浇口、流道形状)

l       模型面或离型剂有水分时

l       使用含有气泡的颗粒时,使用再生材料(微粉)

    

      

   

      喷流线

   (SILVER STEAK)

l       消除可塑化不良

l       不使树脂过热分解

l       减低射出速度

l       降低射出压力,减低射出速度

l       防止螺栓卷进空气

(提高背压,压缩比)

温度不能太高,在料管内时间短一些

l       提高模型温度

l       改善排气

l       更改浇口位置

l       改变模腔设计

l       树脂加以干燥

l       扩大冷碴储蓄处

l       注意颗粒内气泡,再生材料


 

线

 

在树脂流动分歧后再合流处发生的细线痕,如以低温度合流,更容易明显出现

l       树脂分流

l       树脂的流动性不足

l       空气,挥发分

不良试样例

成型机成型条件

模型材料

      结合线

 (F0OOR WELD LINES)

l       提高树脂温度

l       提高射出压力

l       加快射出速度

l       不冷却喷嘴

l       缩短浇口至熔接触部的流程

l       提高模型温度

l       适当调整浇口位置及数量

l       树脂加以十分干燥

l       改善树脂流通

l       改善排气

溶融树脂在模腔内流动时,在成型表面发生环状或波浪状流动花纹的现象

l       树脂黏度大

l       射出速度慢

l       喷嘴过小

l       成型品的厚度变化大

l       模型温度低

不良试样例

成型机成型条件

模型材料

      流痕

(FLOW MARK)

l       提高树脂温度,提升流动性

l       加快射出速度

l       加大喷嘴

l       提高射出保持压力

l       提高模型温度

l       适当冷却模型

l       改善树脂流动性

l       缩小成型品的厚度变化

裂纹破裂

在成型品表面发生细小裂缝或裂纹的现象,内部应力残留在成型品内,日后应力过树脂的弹力界限以上时,裂纹更进一步成为破裂,又勉强离模()会使为破裂.

l       过分填充

l       离型不良


 

成型品表面有无光泽的发白部分或不同光泽的部分

l       树脂的熔融温度不均匀

l       树脂的过热分解

l       润滑剂或挥发分过多

l       与模型贴紧不足

l       模型表面不光滑

不良试样例

成型机成型条件

模型材料

不亮,光泽不良

(CLOUDY

APPEARANCE)

(LUSTERLESS)

l       使树脂熔融均匀

l       不使喷嘴冷却

l       不使射出速度太快或太慢

l       不使树脂过热分解

l       不使模型温度过高或过低

l       扩大浇口、流道、主流道

l       不使水或油附着模型面

l       预先把树脂加以干燥

l       防止树脂的润滑剂中水分发生

黑条痕.过烧

树脂或可燃性挥发分、润滑剂、其它添加剂等发生燃烧,在成型品留下黑色条痕的现象.

l       黑条痕 因过热分解

l       过烧 因断热压缩

不良试样例

成型机,成型条件

模型材料

       过烧

(BLACK STREAK)

(BURN MARK)

l       不使树脂在桶内滞留以致部分加热

l       正确安装喷嘴

l       减低射出速度

l       缩短材料的滞留时间

l       降低料管温度、射出压力

l       消除在模型内的油脂附着

l       防止在浇口部的过热分解

l       改良排气

l       减少滑剂


 

裂纹破裂

不良试样例

成型机,成型条件

模型材料

裂纹

          

         (CRAZING)

(CRAKING)

l       降低射出压力

l       降低树脂温度但保持适当流动性

l       减低射出保持压力

l       缩短保压时间

l       减低挤出速度

l       延长射出时间

l       缩小浇口

l       提高模型温度

l       磨光主流道、流道

l       消除底槽(Under-Cut)

l       改良离型

l       恰当设计模腔

l       适当退火(Annealing)

翘起

因程型收缩所致残留应力歪曲,田因成型条件所致残留歪曲,离型时发生的应力歪曲等发生原因

l       制品形状

l       过剩填充(树脂温度,模型温度,射出压力,射出速度大时)

l       押出速度,压力大时

l       冷却不足时

l       成型品的部分冷却不均匀时,厚度差为收缩量的差

l       模型不良,一般浇口设在单薄部时会发生翘曲

1.     肋条的翘曲

比本体单薄且较高的肋条,因较早冷却,翘曲为凸出,比本体重厚,且较低的肋条,则翘曲为凹入

2.     模型的阳阴两型间有温度差时

其成型为平板时,模型温度较高者为凹,如为箱形一般以外面为凹,应提高固定侧的模型温度,通常模型温度宜为阳阴等温,但如发生翘曲时,稍为提高凹入侧的模型温度.

不良试样例

成型机,成型条件

模型材料

翘曲

   

   (WARRAGE)

 

l       降低射出压力

l       降低射出保持压力

l       缩短保持时间

l       稍为提高树脂温度

l       提升射出速度

l       不缩短冷却时间

l       改良离型

l       放慢突出速度

l       消除冷却的不均匀,不充分

l       降低模型温度

l       适当退火

l       浇口设在加厚部

成型品不容易脱离的现象

l       过剩填充

l       模型不良

l       喷嘴与模型的接触面不良

不良试样例

成型机,成型条件

模型材料

      裂纹

(PART STICKING)

l       降低射出压力

l       降低射出保持压力

l       缩短保持时间

l       减少材料供给量

l       降低树脂温度抑制流动性

l       保持十分的冷却时间

l       降低模型温度

l       改善喷嘴接触(Touch)

l       喷嘴孔比主流道孔小

l       加大主流道、锥形部,改善加工

l       适当突出

l       模型内切削深度R加大,并加大锥形(Taper)改善加工

材料以流道状喷出的现象,因射流产生的花纹,有时称流痕.

l       树脂温度太低

l       射出速度太快或太迟

l       喷嘴太冷

l       浇口太小,位置不好

不良试样例

成型机,成型条件

模型材料

     喷嘴

(JETING)

l       防止喷嘴过分冷却

l       提高树脂温度

l       适当调整射出速度

l       改变浇口位置

l       扩大浇口

l       不增加制品厚度

l       提高模型温度

 

    脆性(BRITTLENESS)

因材料过热、物性劣化,熔线强烈出现而发生

又因成型品厚度单薄容易以份子的流动方向破裂

    剥离(CLEAVAGE)

成型品表面为层状,可剥离云母状的状态者

因异种树脂混入,树脂温度极低,表面与内部流动相差甚大时会发生


.有效的颜色更换,树脂更换方法

按照下列程序施行,改变颜色或树脂,可以少量且有效完成.

料管内部清扫

关闭料斗部开闭器,以最高背压的状态,使螺杆回转,排出旧树脂,使料管内净空.

漏斗内部清扫

漏斗内部利用空气或破布(Waste)扫除干净.

螺杆头部清扫

以背压MAX状态投进新树脂,使螺杆高速回转至排出树脂中的旧树脂完全消除失后,将料管头,螺杆头清洁.

螺杆部清洁

以背压20~35kg cm,计量行程2.5D(L螺旋外径)程度使螺杆高速回转施行计量高速射出(Purge)

计量以使喷嘴顶位模具的状态施行,计量完了使喷嘴后退,加以清扫.

此动作反复5~10,把螺旋扫除干净.

喷嘴部清扫

以背压0.计量行程0.5D程度施行高速螺杆回转的计量,并以高速清扫.

此动作反复5~10,把喷嘴部扫除干燥.

)本程序对于同一成型温度的颜色更改,树脂更改时使用.

   在树干更改时,如为不同成型温度的树脂,须特别注意.

   例如将180℃附近成型的树脂改变为300℃附近成型的树脂时为防止分解,PE等的中间剂置换后再施行.


.塑料制品不良原因之判定及处理方法

1. 缩水

2. 成品黏模(脱模困难)

3. 浇道黏模

4. 成品内有气孔

5. 成品变形

6. 银纹、气疮

7. 毛边、彼锋

8. 成品短射

9. 结合线

10.   成品表面光泽不良

11.   黑纹

12.   流纹

13.   开模时或顶出时成品破裂


塑料成形产品,原则上都是依据标准规格要求制造.但无论如何它的变化仍是相当广泛的.有时当生产很顺利进行时会突然产生缩水变形,有裂痕、银纹,或其它缺陷等无法接受的产品.在生产时就要从成品发生的问题,来了解判断问题点所在,这是一种专门性技术及经验的累积.如果我们把成品上的缺失,涵盖在四个主要因素当中,那就是原料,模具、成型机及成形条件(如表一所列四项).有时变更操作条件,或模具、机器方面稍做调整,以及过滤所使用的原料,就可以解决问题所在.本章就逐一列举成品可能发生的问题,并加以探讨解决之道.

射出成型条件对成型品物性的影响, 大致可从四方面来考虑:1.原料  2.成形机 3.模具设计  4.成型条件

刚性                                                 模具材料

                   精品化度       模腔形状

耐冲击性

                        流动性                         模具温度

强韧性     

                         热安全性

 耐热变形性              耐定性       注口形状

      耐药品性                                             成形品物性

       可塑化容量                          射出压力

                             锁模力                            料管温度(树脂温度)

   可塑化方式                            冷却时间               SCREW转速

                                          (模具温度)

                                                            射出速度   

4-1缩水

塑料品在表面的凹陷、空洞都称为「缩水」,除了会影响产品外观亦会降低成品质量及强度.缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系.

塑料:

不同塑料原料的缩水率,表一参考数据.通常易缩水的原料都属于结晶性的,如尼龙、百折胶等等.在射出过程中,结晶性塑料受热成流体状态,分子呈无规则排列;当射入较冷的模腔时,塑料分子便慢慢整齐排列形成结晶,结果体积缩小小于规定尺寸范围,就是所谓的缩水.

表二:各种塑料的缩水率

  

   

   %

GPPS

普通级苯乙烯、硬胶

0.4

HIPS

不碎级苯乙烯、不碎硬胶

0.4

SAN

AS

0.2

ABS

聚丙烯胶、丁二烯、苯乙烯

0.6

LDPE

低密度聚乙烯、软胶

1.5~5

HDPE

高密度聚乙烯、软胶`

2~5

PP

聚丙烯、百折胶

1~4.7

PPO

PPO

0.6

PA6

尼龙6

1.0

PA66

尼龙66

0.8~1.5

ACETAL

COPOHYMER

聚缩醛、赛钢、特灵

2

CAB

酸性胶、酸醋纤杂

0.5

PET

PET

2.25

PBT

PBT

1.5~2.0

PC

聚碳酸酯、防弹胶

0.6

PMMA

亚克力

0.5

PVC

PVC

0.1~0.5

PVC

PVC

1~5

PU

PU胶、乌拉坦胶

0.1~3

EVA

EVA

1.0

PSF

聚偑

0.7

射出技术:

在射出技术控制方面,出现缩水的情况有:压力不足、射出速度太慢、烧口太小成浇道太长等等.所以在使用射出机时,必须注意成形条件及保压是否足够,以防造成缩水问题.


模具及产品设计方面:

模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响亦很大出于塑料之传热能力较低,故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢,应有足够的塑料填满模腔,使射出机的螺杆在射出或保压时,塑料不会倒流而减低压力,另一方面水面亦不能冷却太快,以免半固塑料阻塞流道造成压力下降,引致成品缩水.不同的模流过程有不同的收缩率,熔融筒的温度控制得宜,可防止塑件过热;延长周期,可确保制品有充分时间冷却.

缩水问题如获适当解决,可提高成品质量,减低次废产品并提高生产效率.下表即为缩水可能发生之原因及处理方法.

表三

         

         

模具进胶不足

增加入料

熔胶量不足

适量入料,适度调高背压

射出压力太低

增加熔胶计量行程

保持压力不够

提高射压、保压压力

射出时间太短

增长射出时间

射出速度太慢

增加射速

浇口不对称

调整模具入口大小或位置

射料嘴阻塞

拆除清理

料温过高

降低料温

模温不常

调整适当之温度

冷却时间不够

酌延冷却时间

排气不良

在缩水处设排气孔

料管过大

更换较小规格料管

螺杆止逆环磨损

拆除检修

塑品厚薄不均

增加射压

4-2成品黏膜(脱模困难)

在射出成型时,成品会有黏膜发生,首先要考虑射出压力或保压压力是否过高.射出压力太大会造成成品过度饱和,使塑料充压入其它的空隙中,致使成品卡在模穴里脱模困难,在取出时容易有黏膜发生.

而当料管温度过高时,通常会出现两种现场.一是温度过高使塑料受分解而变质,失去它原有之特性;并在脱模过程中出现破碎或撕裂,造成黏膜.二是胶料充填入模穴后不易冷却,需加长周期时间,殊不合经济效益.所以需适度依胶料之特性调节其运作温度, 至于模具方面的问题,假如进料口不平衡,会使成品脱模时易有黏膜现象,这时就要在模具上作改进的措施,下表即为成品黏膜可能发生的原因及处理对策:

表四

         

          

填料过饱

降低射出剂量、时间及速度

射出压力或料筒温度过高

降低射出压力或料筒温度

保压时间太久

减少保压时间

射出速度太快

降低射出速度

进料不均使部分过饱

变更溢口大小或位置

冷却时间不足

增加冷却时间

模具温度过高或过低

调整模温及两侧相对温度

模具内有脱模倒角(undercut)

修模具除去倒角

多穴模进料口不平衡,或单穴模各进料口不平衡

限制塑料的流程,尽可能接近主流道

探筒件脱模排气设计不良

提供充分的逸气道

螺杆前进时间太长

减少螺杆前进时间

模心错位

调整模心,并使用「退拨」角锁紧之

模子表面过于粗糙

打光模穴表面,喷脱模剂

4-3浇道黏模(脱模困难)

表五

      

       

浇道过大

修改模具

浇道冷却不够

延长冷却时间或降低料管温度

浇道脱模角不够

修改模具增加角度

浇道凹弧与射嘴之配合不正

重新调整与配合

浇道内表面不光或有脱模倒角

检修模具

浇道外孔有损坏

检修模具

无浇道抓锁

加设抓锁

4-4成品内有气孔

在射出成型过程中,有时会出现内有许多小气泡的成品,不但影响制品强度及机械性能,对成品外观价格值亦大打折扣.所以当成品出现气泡时,可检查下列几个因素,并做处理.

   通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋时,塑料在模具中的冷却速度不同,则收缩的程度不同,容易形成气泡,所以对模具设计须特别留意.


而在使用的原料方面,假如塑料带有水气,在熔胶时塑料受热后分解,则射胶螺杆公差太小时,空气容易进入模腔内形成气泡,以下即归纳可能发生原因及处理方式.

收缩程度不同容易形成气泡

         

       

材料中有水气

塑造以前将材料确实烘干,避免在塑造以前发生过度的温度变化

射料不足(气孔在结合线的位置)

检查温度射出压力、射出时间是否不够

填料量不足以防止过度之缩水

 

成品断面,肋或柱过厚

变更成品设计或溢口位置

射出压力太低

提高射出压力

射出时间不足

增加射出时间

浇道溢口太小

加大浇道及人口

射出速度太快

调慢射出速度

原料温度过高以致分解

降低原料温度

冷却时间太长

减少模内冷却时间,使用水浴冷却

水冷却过急(气孔在制品表面)

减短水浴时间或提出水浴温度

背压不够

提高背压

模具温度不平均

调整模具温度

料管温度不当

降低射嘴及前段温度,提高后段温度

4-5成品变形

塑品出现翘曲的原因很多,例如出模太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等.其中两种最大的可能性为1.塑件厚薄不均或转角不够圆形,因而不能平均冷却收缩,导致翘曲变形.2.有些平板型塑件,为了表而美观,流道浇口得设在浇口边角上.而射胶时,熔融塑料只能由一端高速射入模腔内,因此被凝固于模腔内的塑料份子,均被拉直往同一方向之排列状态(称为取向,此时塑件之内应力很大;脱模时这些份子又被拉回原来的状态,因而产生变形.

为了使熔融塑料能顺利充填模腔,其设计要尽量避免以下各点:

1. 同一塑件中厚薄相差太大.

2. 存有过度脱角.

3. 缓冲区过短,使厚薄转变相差悬殊.

从浇口分析,模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔,故分流道要避免采用直角转弯形式,转弯点比较适合采用弧形过度区,因此短而粗的分流道最理想,有助


于减少流体取向现象.但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料,亦影响塑件的外观.

另外为了避免塑料充填时紧密程度不同,导致脱模困难而引起变形,分流道的截面形状大小就要依射胶量及产品形状面改变.产品较难成型的部份分流道加子粗后,主流道也应相对加大,使主流道截面积等于引流道截面积总值.

除此之外,还有两个值得注意的问题,其一是塑件顶出装置的形式.如果顶针设备太少,容易造成变形及翘曲现象;但顶针数量过多,会令部份成品不够美观,此时应考虑采推板方式、其二是模腔冷却流道的设计,应让塑件整体能均匀收缩,提高产品素质.

以下即将成品容易产品变形的因素一一列出,提供成型技术上参考之

表七

       

       

成品顶出时尚未冷却

降低模具温度,加大冷却水流道

 

延长冷却时间,降低冷却时间

 

降低原料温度

成品形状及厚薄不对称

脱模后以定形架固定

 

变更外形设计

填料过多

减少射出压力、速度、时间及剂量

几个溢口进料不平均

更改溢口

顶出系统不平衡

改善顶出系统

模具温度不均

调整模具及冷却水路

返溢口部份之原料太松太紧

增加或减少射出时间

4-6银纹、气疮

射纹的形成,一般是由于注射起动过快,使模腔前段的空气无法成胶料融体压迫排出,空气混合有胶料内,使得制品表面光管及颜色不均,使是所谓的射纹.射纹不但影响外观,也且令成品之机械强度降低许多.所以为避免发生这种缺陷,必须找出原因并了改善.

射纹的形成,既然是由于融体塑料中含有气体,那么探讨这些气体的主要来源分别为:

塑料本身含有水份或油剂:

由于塑料在制造过程曝露于空气中,吸入水气或油剂,或者在混料时,掺入了些错误的比例成份,使这些挥发性物质在熔胶时,受高热而产生气体.

   原料受分解:

如果熔胶同时的温度,背压及熔胶速度调得太高,或成型周期太长,则对热敏感的塑料如PVC、赛钢及PC,容易因高温受热分解产生气体.

空气:

塑料颗粒与颗粒之间均含有空气,如果熔胶筒在近料斗处的温度调得很高,使塑料粒的表面在未压缩完全使熔化面黏在一起,则塑料粒之间的空气使不能完全排除出来.

所以把塑料烘干,并采用适当的熔胶温度和速度,再配合适当的背压,才能得到理想的塑制品.此外,模具设计亦是很重要的一环.通常流道很大而注口很小的工模,气体进入模腔内的机会会减少很多,而排气系统设计适当,则射纹产生的产生的机会亦会降低,如图4-1所示.

       4-1 能防止少量气体进入模腔的注口设计

在射出成型技术上,有一种方法来防止射纹之产生,使模具的构造中有加压设备,但一个压缩空气入气孔.锁模后,则压缩空气进入模具中,使模内气压增高,当熔融塑料进入这高压模具时,模具的气孔在此时开始排气,使模腔内保持一定压力,增加模内空气压力,确能使模射纹发生的机会,举例说:普通的射出方法在处理ABS水份含量的空气时,使会出现射纹,而逐渐增加模内的气压,则可处理含水量最高的ABS,亦不会出现射纹.4-2图即为模内加压及含水量对射纹之产生率比例. 模具加压

            100-

                80-

    60-

  40-

  20-

(%)  0-

0.1        0.2  0.3  0.4  0.5  0.6(含水量%)

4-2模内加压对射纹形成的影响


表八

      

       

料管温度太高

降低温度

射出速度太快

减慢射出速度

原料中含有水份

原料彻底烘干

模具温度太低

提高模温

浇口太小

增大浇口大小

料管内有空气

降低料管后段温度、提高压力

原料粒粗细不均

使用粒状均匀之原料

原料中其它添加物混合不均

澈底混合均匀

染料等之分解

用耐温较高之代替品

4-7毛边、彼锋

毛边(俗称彼锋)是一种很常遇到的注塑问题.常塑料在模腔内的压力太大,其所产生的分模力大过锁模力,因而迫开工模,使塑料走出来并在塑件表层形成彼锋.但是引致此现象的成因却可能有很多种,例如诉塑料方面的问题,或是射出机有损坏,或是调校不适当,以至工模本身也有可能:一般来说,与温度、压力及操作时序有关,因此要找出其解决方法也不容易.由于塑料的粘度会影响其流动速度及压力损耗,因此粘度太高或是太低,则其流动性高使很容易流人工模合模面之间的微小空隙,增加分模力,直至出现彼锋.尼龙便是一个典型例子,所以在么模塑尼龙时便需要较大的锁模力.在另一方面,如果塑料粘度太高,则其流动阻力便很大,因而产生大的肯压,使模腔内的塑料的平均压力提高,同样会引致毛边.一般来说,塑料温度对粘度的影响最大,而压力及剪切率也对粘度有影响.如果将塑料的温度升高,则其粘度使上降,而将其温度调低,其粘度使增大.

塑料方面的另一种问题,就是其干燥状况及是否混有杂物,有些塑料,例如尼龙及ABS,具有很强的吸水性,水份可以侵透塑料表面直接与塑料份子键合,因而影响塑料的性能,至于聚碳酸酯,虽然没有吸水性,但其性能也对其表面水份敏感,所以在模塑时,很多塑料都必须预先加以焙干,才能正确地控制其性能.如果在塑料内混入杂物,或是混合不同种类的塑料,则当然更难预测塑料的性能变化.

塑料在模腔内的压力,会随着模腔的充填而改变.在模腔未曾填满之前,熔融前端之压力差不多等于零.而在注口之压力则比模腔内其它位置的压力都高,但当模腔完全填满时,塑料流动时的压力损耗就不再存在,整个模腔内的压力都变成同一静压,因而要把工模迫开的力量便会大增,引致毛边之产生.为了避免此种情况之出现,在模腔一旦填满,注射压力使必须立即调整至较低的保压压力.除了正确调校射出机之压力控制系统外,另一种辅助方式就是先把注射速度降低.这样一来,熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化,因而避免了毛边的产生.由于注射速度太慢会拖慢生产,最好的注射速度调校方法就是分段调校,以保证在注射过程中的平均速度不会太慢.由于注射速度太快会加大压力损坏,提高模腔内塑料的平均压力,所以注射速度的调整也必须配合所采用的锁模力.不然的话,毛边也可能产生.

如果是射出机的机械结构方面有问题,则其复杂性便较大,要找问题的成因也较困难.例如模板之间的平行度有偏差,或是模板拉杆的受力分不均匀,也会引起工模力不平衡,以致塑件在锁模力较弱的位置出现彼锋.在另一方面,如果螺杆或熔胶筒的磨损较大,则熔体便可能在螺纹外径与熔胶筒之间滑行及逆流,因而出现压力切换位置点的不正确,造成局部的毛边及射胶不足情况.

除了上述各种因素之外,如果工模方面出现了问题,也会产生毛边.例如工模用久了,有些位置有了磨损,使容易有毛边的现象.甚至一些小毛病,如排气孔阻塞,也会引起模腔压力升高,而压力太高便会有毛边.在一些多腔工模,如果流道设计欠缺平衡,则塑料的流动便不对称,为了避免个别模腔射胶不足,另外一些模腔便可能会毛边.

                            表九

有关问题

      

        

   

射出机

  

温度太高

检验干燥器、塑料储藏及运送

受到污染

检查塑料及任何杂质、找出污染来源

操作不当

根据塑料供货商的资料、查验射出机的设定操作条件

锁模力太低

检查压力值及作调校

注射压力太高

检查设定值及作调校

保压压力太高

检查设定值及作调校

注射压力转换太迟

检查转换压力位置、重新调校提早转换

注射速度过快

检查及调校流量控制阀

温度太高

检查电热系统及螺杆转速

温度太低

检查电热系统及螺杆转速

模板不平均

重新调整

模板刚性不够

检查锁模力及调校

螺杆磨损

检查及更换

排气孔阻塞

检查及清理

工模磨损

检查使用次数及锁模力、修理或更换

  

射出机

  

浇道及流道尺寸不适当

查验使用尺寸是否适当及位置是否正确

分模线不配合

检查工模相对位置是否偏移、重新调校

粘度太低

检查塑料粘度及射出机的操作条件

注射压力太高

降低压力

注射速度太快

调校流量控制或将温度升高

注射速度太慢

提高速度

锁模力太低

检查锁模力及计算正确数值

工模温度太低

检查电热系统及修理

止回阀磨损

检查及修理或更换

螺杆及熔胶筒磨损

检查射出机之设定操作条件及修理更换

锁模力不均匀

检查拉杆受力情况

模板不平行

检查及调正

流道不平衡

检查设计及修改

工模相对偏移

检查塑件壁厚及调正

工模加热不均匀

检查电热系统及修理

4-8成品短射,缺料,浇不足

充填不足(short slot)是熔融的材料未完成流遍成形空间的各角落之现象.

充填不足的原因有成形条件设定不适当,模具的设计,制作不完备,成形品的肉厚太薄等所致,成形条件的对策是增高材料温度(加热缸温度),模具温度增大射出压力,射出速度及提高材料的流动性.模具方面可增大注道或流道尺寸,或者再检讨浇口位置、大小、数目等使熔融材料容易流动.为了使成形空间内的气体顺利疏散,可在适当位置设置排气孔.

表十

         

           

射出压力不足

提高射出压力

料管温度太低

提高料管温度

射出速度太慢

增快射出速度

漏斗阻塞

拆除清理

浇口位置不当

调整更改

流道太小

加大流道

模具温度太低

调整模温

成形空间内之气体未能顺利排出

恰当位置加适度之排气孔

成形品部肉厚不均或太薄

 

润滑剂不足

酌加润滑剂

融胶量不够

增多计量行程

射出时间太短

增长射出时间

射嘴阻塞

拆除清理

浇口及溢口太小

加大浇道或溢口

螺杆止逆环(过胶圈)磨损

拆除检验修理更换

过胶不平均

重对模具溢口的位置或适当使用肯压

模具温度不均

重调模具水管

4-9结合线

结合线(weld ling)是熔融材料 道或 道以上合流的部份所形成的细线,结合线发生的原因如下所示:

1. 成形品形状(模具制造)所致材料的流动方式.

2. 熔融材料的流动性不良.

3. 熔融材料合流处卷入空气,挥发物或离形剂等异物.

结合线是流动的材料温度特别低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品的窗、孔部周边难免会造成材料合流,而产生结合线.但材料的流动性特别良好时,可使结合线几乎看不见,同时异高材料温度,增高模具温度,亦可使结合之程度减至最小.

改变浇口的位置、数目,将发生结合线的位置移往地处,或在熔合部设置排气孔,迅速疏散此部份的空气及挥发物,或在熔合部附近设材料溢流池,将结合线移至溢流池,事后再将其切除等皆是有效的处置对策.

结合线不仅有凝成形品之外观,同时也不利于成形品强度,不含玻璃纤维等填充料的非强度与其它部位相差无几.但玻璃纤维强化塑料(FRTP)的玻璃纤维在熔合不融者,此部份的强度常低很多.

表十一

         

         

射出压力不足

提高射出压力

射出速度太低

增加射出速度

浇口及流道太小

调整模具入口尺寸或改变位置

浇口及流道不适当

调整模具入口尺寸或改变位置

模具温度太低

提高模具温度

有吸湿性

原料充分烘干

材料固化过速

 

润滑剂不足

 

流动性不足

 

原料熔融不佳

提高原料温度

 

提高背压

 

提高螺杆转速

模内空气排除不及

增开排气孔,射速太快

 

或检查原有排气孔是否堵塞

原料不洁或渗有他料

检验原料

脱模油太多

少用脱模油尽量不用

4-10成品表面光泽不良

成形品表面失去本来的光泽,形成乳白色层模,成为模糊状态等皆可称为表面光泽不良(haze).

成形品表面光泽不良,大都是由于模具表面状态所致,模具表面的研磨不良时,成形品表面当然得不到良好的光泽.但模具表面状态良好时,增高材料温度,模具温度,可改良表面光泽.使用过多的离形剂或油脂性离形剂亦是表面光泽不良的原因.同时,材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成形品表面光泽不良的原因之.

表十一

           

           

射出压力速度太低

 

模具温度太低

提高模具温度

成形空间表面有水或油脂污染

擦拭干净

成形空间表面打磨不充份

模具打光

浇口及流道太小

调整模具入口尺寸

喷嘴部份阻塞

拆下清除

不同材料混入或异物污染

 

含有挥发物

 

吸湿性

 

原料之剂量不足

增加射出压力速度、时间及剂量

4-11黑纹

黑纹(black streak)成形品有黑色条纹的现象,其发生的主要原因是成形材料的热分解所致,常见于热安定性不良的材料.

有效防止黑条发生的对策是防止加热缸内的材料温度过高,减慢射出速度.加热缸内壁或螺杆,若有伤痕或缺口,则附着于此部份的材料会过热,引起热分解.逆流防止阀亦会因材料滞留而引起热分解,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特别注意防止黑纹的发生.

表十三

         

       

原料温度过高,材料容易分解

降低料管温度

螺杆转速太快

降低螺杆转速

螺杆与料管偏心而产生非正常

浇口套与喷嘴中心不同轴

磨擦热

检修机器

射嘴孔过小或温度过高

重新调整孔径或温度

料管或机器过大

更换料管或机器

加热缸中有烧黑材料

拆卸清理或换料情况

混料

 

4-12流纹

流痕(flow mark)是熔融材料流动的痕迹,以浇口为中心而呈现的条纹模样.

流痕是最初流入成形空间内的材料冷却过快,而与其后流入的材料间形成界线所致.为了防止流痕,可增高材料温度,改善材料流动性,调整射出速度.

残留于射出成形机喷嘴前端的冷材料,若直接进入成形空间内,则会造成流痕,因此在注道与流道的会合处或流道与分流道的交接处设充分的滞材部,可有效的防止流痕的发生.同时,亦可增大浇口的尺寸来防止.

表十四

          

           

保压时间太短

增加保压时间

模具温度太低

提高模具温度

浇口附近温度太低

提高温度

浇口太小或位置不常

加大浇口或更改位置

原料熔融不佳,料温太低

提高原料温度

 

提高背压

 

加快螺杆转速

成品断面厚薄相差太多

变更成品设计

射出压力太高或太低

调整适当射出压力

射出速度太快或太慢

调整适当射出温度

原料不洁或渗有他料

检查原料

4-13开模时或顶出时成品破裂

破裂(cracking)是成形品表面产生毛发状之裂纹,成形品会有棱角时,此部份常发生不易看出的细裂纹.裂纹是成形品的致命不良现象主要原因如下所示.

1. 脱模不易所致

2. 过度充填所致

3. 模具温度过低所致

4. 成形品构造上的缺陷所致

若欲避免脱模不良所致的裂纹时,模具成形空间须设有充分的脱模斜度,检讨顶出销的大小、位置、形式等.顶出时,成形品各部分的脱模阻力要均匀.

过度充填是射出成形时,施加过大的射出压力或材料计量过多,成形品的内部应力过大,脱模时造成裂纹,在此种状态下,模具配件的变形量也增大,更难脱模,助长破裂之发生,此时,直降低射出压力,防止过度充填.

浇口部常易残留过大的内部应力,浇口附近易脆化,特别是直接浇口的部份,易因内部应力而破裂,例如杯状或碗状成形品,易以浇口为中心而发生放射状裂纹.

                     表十五

            

            

射出压力过高填料过饱

降低射出压力、时间、速度及胶量

加热缸温度太低

提高料管温度

脱模斜度不足

 

顶出方式不当

检修模具

金属埋入件之关系

 

模具温度过低

升高模具

浇口太小或形式不当

 

部份脱模角不够

检修模具

有脱模倒角

检修模具

成品脱模时不能平衡脱离

检修模具

脱模时模具产生真空现象

开模或顶出慢速,加进气设备


4-13不同材料成形条件

材料

料管温度()

射出压力(kg/cm2)

模温()

干热条件

PS

180~250

700~2100

35~70

60 2hr

SAN

190~280

700~2300

40~80

80 2hr

(1%以下)

ABS

180~260

500~2100

50~80

802hr

(0.3%以下)

PMMA

一般180~240

耐热220~260

750~2400

40~70

70~75 4hr

80~95 4hr

0.1~0.2%以下

HDPE

160~310

700~1400

25~70

 

LDPE

150~310

600~1400

25~70

 

PP

200~280

700~1400

25~70

60~70

PVC

150~190

1000~2800

600~2100

25~70

3~4hr

80~100

PA-6

230~260(Tm215)

750~2000

25~70

3~6hr(0.3%以下)

80~100

PA66

260~300(Tm255)

1000~2100

25~70

3~6hr(0.2%以下)

80~90  4hr

 

材料

料管温度()

射出压力(kg/cm2)

模温()

干热条件

POM

170~225(200滞留分解)

700~2100

85~120

110~120

PC

260~300(380劣化)

700~2100

85~120

0.   02~0.03以下

105~115

PPO

250~315

850~1400

70~115

2~4hr

120~130 4hr

PBT

230~270

300~1000

40~120

130 5hr

PET

240~280

500~1000

70以下(非结晶)

120 4hr以上

PPS

290~360

500~1300

120~150

 


4-14各种塑料干燥参考表

塑料材料

干燥机

干燥时间(小时)

干燥温度()

ABS

A

2~4

80~100

ABS/Nylon

D

1~3

80~100

ABS/TPU

D

3~4

80

POM

A

1~4

85

Acrylic

D

2~3

70~100**

EVA

A

1~2

**

Nlon6

D

2~4

80

Nlon6/6

D

2~4

80

PC

D

4

120

PC/Polyester

D

3~4

120

PC/ABS

D

3~4

80~110**

 

A

2~3

130~150

PPS

D

2

130

PP*

A

1~2

70

PPO

D

2~4

100~120**

PS*

A

1~2

70~80

PSF

D

4

130~140

PU

D

1~4

80~100**

Polyester:

 

 

 

PBT

D

2~4

120~140

PBT

D

8

100

PET

D

2~4

140

PET

D

74

110

Elaslomer

D

2~3

80~110**

Elaslomer

A

4~6

80~110**

PVC

A

2

60~80()

SAN

A

2~3

80~100

TPO*

A

1~2

50~70**

说明:A表示用热风干燥机.D表示用除尘干燥机. *表示通常不须干燥.

  **表示干燥条件依材料类别而定,最好向材料供货商确认.


射出成型之实作

.                实习目的

本实习的目的在于射出成型产品成型实作,一方面熟悉成型实作的步骤,同时了解如何调整成型参数以找出良好的成型条件并解决现场成型的问题,以改善成品质量.

.                相关知识、原理及仪器

*2-1射出成成型成型条件设定与调整的基本考虑

当我们要成型一件物品时,必须考虑以下几点:

1. 模具尺寸是否与机器最大最小尺寸相吻合.

2. 此成品开模后所需开模尺寸是否超过机器的最大开模行程

3. 机器是否能够提供成品需要的总射出行程().

4. 机器是否能够提供成品所需的锁模力.

5. 此成品所用的原料是否需要事先烘干.

6. 此成品所用的原料是否可用于现有机器的螺杆.

7. 塑料原料的成型窗口为何.

*2-2重要的成型参数之决定与调整

一般来说影响射出成型质量的因素有下列几个重要的参数:

l       模具

l       料温

l       射出速度

l       射出量

l       保压切换点

l       保压压力及时间

l       锁压力的大小

l       背压

各项成型参数的决定与调整及其对成型和成品可能影响分别说明如下:

(1)模温:

1. 成型收缩率并不是树脂的固有材料之特性,而是随着成型的各种条件和形状而变,模具温度差异所引起的日常变动对于结晶性树脂的影响特别大,而模温在决定成品收缩率上有着极大的影响.基本上若我们可以先固定成型的条件,在模具设计上便可依照此规范定订模具尺寸,但若事先未考虑到,则现场模温便变得很重要了.此外,模温对于某些塑料产品的光泽也有很大的影响.

2. 在模温机上有一旋转式的调整钮,转动此调整钮达到所需的温度值便可.

(2)料温:

1.   每种材料皆有其适合成型的温度区域;高温时流动性较好,但温度过高材料可能会变质,所以当决定了使用某一材料时,便要决定其成型的温度.(一般的厂商皆会提供材料的软化点及建议的成型温度范围)

2.    欲调整料温度仅需于功能键F06下输入所需的温度值即可

(3)射出速度:

1. 射出速度通常是越大越好.例如尼龙、PS之类,易急速固化之塑料或肉厚较薄的物品,若其射出速度越慢,在模内越会随着塑料鼻冷却而很快的失去流动性而造成充填不足.但若对硬质如PVC之类,热安定性差的塑料,若以高速射出,则塑料会因热分解,而发生黑条等外观不良现象.

2. 欲调整速度值于F03下的injection speed调整所需速度值即可.

(4)射出量:

1. 射出量=射出行程╳塑料密度=π/4 D2Sd

(D:螺杆直径,S:行程,d:密度)

塑料的密度会因当时的温度或压力等不同而有所变化.本机器是以聚苯乙烯(比重1.05)为基准,来作为表示最大射出量(10z=28.4g).射出量应考虑成型品重量及浇道部份的重量,否则会则因成型能力不足而产生充填不足.

2. 欲调整射出行程有二种方法:

a. F03调整metering stroke 可控制进料量的大小.

b. F03调整injection stroke 可控制射出量的多少

c. F03调整switch point可控制射出量的多少

     (5)保压切换点

1. 保压切换点顾名思义,是由射出充填状态切换至保压状态的时刻,越早切换其相对的射出量越少,但可能会减少因射出压力过高而造成的不良现象;同时也可能因充填压力太低而造成短射情形.

2. 调整切换点于F04调整switch point到所需值便可.

  (6)保压压力及时间

1. 保压压力的大小也直接影响成型品的质量,保压压力太大,则开模时成品可能会因过保压而卡在模穴内或断裂,而且也可能会产生毛边.若压力不足,可能会产生收缩等对产品外观不良现象.

2. 调整保压压力时间,F05调整至所需的压力即可.

     (7)锁模力的大小

1. 锁模力是锁紧模具的最大力,通常以吨表示其单位.锁模力应大于成型品的投影面积╳锁模力,而模穴内的平均压力才不会使塑料鼻压力推开模具.若锁模力太小的话,会产生毛边.

2. 调整锁模力于F09clamping force调整到所需的值即可(140Mpa).

(8)冷却时间

1. 冷却时间影响成型品的收缩.一般而言,冷却时间愈长,收缩也愈大,尤其对结晶性的原料差异更为明显.

2. 调整冷却时间于F07cooling time调整到所需的值即可.

(9)塑料的干燥度

1. 直接影响到成品质量.若原料中含有湿气,则成型品可能会有气泡或表面会不光滑.

2. 调整烘料的时间及温度,可改善干燥度的问题.调整烘料机的设定即可.(不同原料有不同的温度及时间)

(10)背压:所谓背压便是螺杆进料时给予螺杆的反向压力.

1. 背压的大小影响到原料的密度,且对射出温度有某种程度的影响.

2. 调整背压F06back pressure调整到所需值.(不同原料有不同的背压值)

成形不良原因可由射出条件、模具设计二方面来探讨

原因

种类

射出方面

模具方面

银线痕

3.   加热缸温度温度过高

4.   射出速度太小

5.   射出压力太高

6.   模具温度太低

7.   背压太低

8.   射出螺杆压缩比不足

9.   树脂在料管内滞留太久

1. 浇口太小

2. 模具有水份或润滑剂存在表面

流痕

1. 加热缸温度过低

2. 射出压力过低

3. 射出速度太低

4. 模具温度太低

1. 浇口太小

2. 模具温度不均或太低

3. 肉厚有急剧变化

喷流痕

1. 加热缸温度过低

2. 射出速度调整不当

1. 浇口太小

2. 浇口位置不当

3. 冷料井设计不当

4. 模具温度太低

黑条

1. 加热缸温度太高

2. 射出速度太快

3. 背压太高

4. 树脂在热管内滞留时间太长

 

气泡

1. 射出压力过高

2. 射出速度太快

3. 射出时形成断续

4. 保压时间不足

5. 加热缸温度太高

6. 背压太低

7. 烘料时间不足

1. 浇口位置不当

2. 成型品厚度不均

3. 流道太小

4. 浇口太小

5. 排气不良

破裂

1. 加热缸温度太低

2. 射出速度太快或太慢

3. 射出压力过高

4. 保压时间太长

1. 成型品厚度不均

2. 脱模斜度不足

3. 顶出方式不当

4. 嵌入物之关系

5. 浇口太小或设计不当

6. 模具温度太低

   成型的不良原因可由射出条件、模具设计二方面探讨:

原因

种类

射出方面

模具方面

烧焦

(1) 加热缸温度太高

(2) 射出速度太快

(3) 射出压力过高

(4) 树脂在热管内滞留时间太长

(5) 背压太高

(1) 浇口太小

(2) 排气不良

表面

光泽不良

(1) 加热缸温度太低

(2) 烘料时间不足

(1) 模穴表面抛光不足

(2) 模具温度太低

*2-4利用计算机辅助制程分析预寻成型制程条件

却成型品为一杯子,其实外观计算机彩图如图(1),杯子之有限元素网格图如图(2),经由计算机辅助制程充填仿真分析,所得到的短射情况如图(3)~(6).而压力分布与温度分布分别如图(7)与图(8).

. 成型步骤

(1) 将电源总开辟打开,并且将射出机、冷却水塔及烘料机之电源也打开.

(2) 走动射出机后,射出机会先读取机器计算机内之保护程序,读完之后,若无错误即可将油压马达和加热器打开

(3) 等射出机达到我们所设定的操作值或范围.

(4) 将模具安架于射出成型机并完成各项开辟模动作及行程设定]

(5) 先做短射,再慢慢增加射出行程,直到充满整个模穴.

(6) 所得到的成型品可能会有很多缺陷,故必须再调整射出速度、保压切换、保压时间及冷却时等,以便得到较佳之成品.

. 成型条件的记录与成品检规

(1) 成型记录条件如下表

编号

行程

射出时间

最大压力

最大速度

保压切换点

保压压力

保压时间

冷却时间

锁模力

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

(2)成品检规

以这次的实习结果来看,成型后所得的杯子其产生的缺陷大致有下列机种情形,并且加以修正:

1.   气泡:当塑料受潮却未加以烘干时或冷却时因体积收缩,会在成型品的表面或肉厚较大的地方产生气泡或空隙.此时将塑料烘干或在成型的条件中增加保压压力、保压时间.

2.   毛边:当锁模力不足,射压、射速太大或进料过多时,便会在模穴的分模面产生毛边,以至有损成型品的美观.改进的方法可将锁模力增大、射压或射速减低、减少进料量、调整保压切换的行程或利用模温控制机将模温提供等.

3.   凹陷:在成型品杯子的把手厚度大,熔融塑料冷却固化因体积收缩所致.要消除收缩凹陷可增加射出量、提高射出压力、延长保压时间或增大浇口的断面积等.

.讨论事项

A. 请检视成品是否发生下列问题:

1.充填不足       8.破裂

2.毛边 9.烧焦

3.收缩凹陷 10.表面光泽不良

4.变形 11.流痕

5.熔合线 12.黑条

6.银线痕 13.其它

7.气泡

B. 若成品发生上列问题,请说明发生原因及解决方法.

C. 解决后成品是否有预期的改善,若没有改善请解释原因.

.参考文献

(1) Battenfeld射出成型机操作手册

(2) 塑料机与塑料模具


色差测量仪使用方法

(1) 用右手按住All Data Clear键不放,将开辟由Off拨到On,待屏幕显示Initial Set Ok方可松开右手

(2) Calibrate,屏幕显示Set Cal Data,4-5秒后屏幕显示

                                       Measure

               Cal  Ch00    Y--.---

  x.---        y.----

(3)利用“    ”键和数字键键入标准白板上得D65光元数据(Y94.59 x.3164 y.3330)

(4)将光学部分对准标准白板,用手压Measure键进行测量,此时光学部分会闪三次,并且屏幕显示出End  Y94.59. x.3164 y.3330

(5)用手压“ Color Space Select键进行色系转换,选择Lab色系.

(6)用手压Target Color Set,4-5秒后屏幕显示T00 Ch00 L---. ---                a.---    b.-----.

(7)选择对应标准色板进行测试,将光学部分压在色板上咬花与产品相同部分,用手压Measure,光学部会闪一次,屏幕显示End L97.20 a.-0.10  b.+0.20.

(8)用手压ABS屏幕显示E00.00  L00.00Diff    a00.00 b00.00.

(9)如果不需要打印显示结果,Index Set,屏幕显示Printed Y/N?

   选择N,Enter.

(10)测试待测产品.

备注:测试完一种产品后,如果要再测试另一种产品,应先压Last Data Delete,屏幕显示XXX Data Deleted,再压Target Color Set,4-5秒后再用光学部分测试另一种标准色板,稍后即可测试产品.

         b

L:

  100 75   50 25    0           -a                   +a

 绿   

 -b

ΔE=√ΔL2+Δa2+Δb2

Lab色系的色差允许范围: ΔE=1.0  ΔL=0.7  Δa=0.5  Δb=0.5


 

成形不良原因调整参考表

不良原因

调整位置

塑料自射嘴滴流

短射

螺杆不退

缩水

溢料.毛边

脱模时破裂

成品黏模

浇道黏模

表面不光滑

/棕纹

/

黑点/

流纹

结合线

银纹

成品脆弱

成品变形

成品内有气泡

射出压力

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

射出速度

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

射出时间

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

射出剂重

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

二次射出压力

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

二次射出时间

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

料管温度

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

射嘴及前端温度

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

料管后端温度

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

原料干燥温度

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

原料干燥时间

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

模具温度

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

具部模具温度

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

螺杆转速

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

背压

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

螺杆后拉距离

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

成型不良原因调整参考表

不良原因

调整位置

塑料自射嘴滴流

短射

螺杆不退

缩水

溢料.毛边

脱模时破裂

成品黏模

浇道黏模

表面不光滑

/棕纹

/

黑点/

流纹

结合线

银纹

成品脆弱

成品变形

成品内有气泡

螺杆蓄压距离

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

开模压力

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

冷却时间

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

顶出速度

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

检查原料

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

溢口及浇道大小

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

溢口及浇道位置